在“中国制造2025”与智能制造浪潮的推动下，领克汽车张家口工厂作为吉利控股集团的重要智能制造基地，率先将5G技术与工业互联网深度融合，开展了一场贯穿生产运营全流程的技术改造与创新实践。这一实践不仅显著提升了工厂的智能化水平、生产效率和柔性制造能力，更成为汽车行业探索未来制造模式的标杆案例。
一、技改背景与战略目标
面对日益激烈的市场竞争和消费者对个性化、高品质产品的需求，传统汽车制造模式在响应速度、生产精度和成本控制上面临挑战。领克张家口工厂以建设“透明、敏捷、绿色”的全球标杆工厂为愿景，将5G工业互联网作为核心技术引擎，旨在实现以下目标：
- 全流程数据贯通：打破信息孤岛，实现从订单接收、供应链协同、生产执行到质量追溯、物流配送的全流程数据实时采集与无缝流转。
- 生产极致柔性化：支持多车型混线生产，快速响应订单变化，实现小批量、定制化生产的经济性。
- 运营智能化决策：通过海量数据实时分析与人工智能模型，实现生产排程优化、设备预测性维护、质量智能管控。
- 人机协同高效化：利用5G低时延、高可靠特性，赋能AGV（自动导引车）、AR（增强现实）辅助装配、远程专家指导等应用。
二、5G工业互联网网络技术开发与部署
工厂的技术开发核心在于构建一个覆盖全厂区、高可靠、可灵活扩展的5G专网，并在此基础上搭建工业互联网平台。
- 网络基础设施建设：与电信运营商合作，部署了基于SA（独立组网）架构的5G专网，结合MEC（多接入边缘计算），确保关键生产数据在园区内本地化处理，满足超低时延（端到端时延小于20ms）和数据安全要求。网络采用切片技术，为不同业务（如AGV调度、高清视频监控、设备数据采集）提供差异化的带宽、时延保障。
- 工业互联网平台构建：平台作为“数字大脑”，集成了物联网（IoT）接入、大数据分析、AI模型服务、微服务开发等功能。它向下连接5G网络，接入各类生产设备、传感器、智能终端；向上支撑各类智能应用开发与部署，实现IT（信息技术）与OT（运营技术）的深度融合。
- 关键终端与接口适配：针对工业现场复杂的协议与设备，开发了系列5G工业网关和CPE（客户终端设备），将传统数控机床、机器人、PLC（可编程逻辑控制器）等设备无缝接入5G网络，实现数据标准化采集与上行。
三、深入生产运营全流程的融合应用
5G工业互联网的价值在具体业务场景中得到充分体现：
1. 智能仓储与物流：基于5G的AGV集群实现7x24小时高效、精准的物料配送。系统实时接收生产订单信息，动态规划最优路径，并与自动化立库、生产线节拍实时协同，实现物料“按需、准时、准确”送达。
2. 柔性装配与质量管控：在总装线，工人佩戴5G AR眼镜，可实时接收装配指引图纸、操作视频，并能与远程专家进行高清视频通话，接受实时指导，极大提升复杂工艺装配的准确性与效率。基于5G的高清工业相机对关键工位进行实时拍摄，图像数据实时上传至云端进行AI视觉检测，自动识别装配错漏、划痕等缺陷，实现质量关口前移。
3. 设备预测性维护：通过5G网络，对重点设备（如冲压机、焊接机器人）的运行状态（振动、温度、电流等）进行高频、实时数据采集。利用工业互联网平台上的AI算法模型分析数据趋势，提前预警潜在故障，变“计划维修”为“预测性维护”，大幅降低非计划停机时间。
4. 能源与环保精细管理：遍布全厂的5G传感器实时监测水、电、气等能源消耗以及废气、废水排放数据。平台进行综合分析，优化设备启停策略，识别能耗异常，助力工厂实现绿色低碳运营。
5. 人员安全与高效协同：为巡检人员配备5G智能安全帽，集成高清摄像、语音通话、定位功能，可实现现场画面实时回传、远程协作。高风险区域通过5G+UWB（超宽带）实现精准人员定位与电子围栏，保障人员安全。
四、实践成效与行业启示
领克张家口工厂的技改实践已取得显著成效：生产效率提升超过15%，产品不良率降低20%，订单交付周期缩短30%，能源利用率提升10%。更重要的是，它验证了5G工业互联网在复杂制造场景下的可行性与巨大潜力。
这一实践为制造业数字化转型提供了宝贵启示：
- 网络是基石：稳定、高性能、可管理的5G专网是承载工业互联网应用的前提。
- 数据是核心：必须打通全流程数据链，并深入挖掘数据价值，驱动业务优化。
- 场景是关键：技术必须与具体的生产痛点、业务场景紧密结合，以价值创造为导向。
- 生态是保障：需要设备商、运营商、平台商、应用开发商及企业自身紧密协作，共同推进。
随着5G-Advanced技术的演进和AI能力的进一步渗透，领克张家口工厂的“5G+工业互联网”实践将持续深化，向着更加自动化、智能化、自适应化的“黑灯工厂”方向演进，为中国乃至全球汽车制造业的转型升级贡献领克智慧与方案。
